ระบบ HACCP คืออะไร พร้อมประโยชน์การใช้งานที่น่ารู้

ประเทศไทยได้ชื่อว่าเป็นประเทศส่งออกอาหารที่สำคัญแห่งหนึ่งของโลก นานาประเทศจึงผลักดันให้ผู้ผลิตอาหารในประเทศไทยต้องนำระบบ HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) มาใช้ในการควบคุมการผลิต ซึ่งเป็นการจัดการด้านการควบคุมการผลิต โดยเน้นการจัดการ

จุดที่ได้มีการวิเคราะห์แล้วว่าเป็นจุดที่สำคัญหรือวิกฤตในการควบคุมอันตรายไม่ให้ไปสู่ผู้บริโภค เนื่องจากอันตรายในอาหารเป็นสิ่งที่ไม่สามารถมองเห็น และไม่สามารถสัมผัสได้ง่าย แต่อาจส่งผลกระทบต่อร่างกายอย่างรุนแรงจนถึงแก่ชีวิต และเพื่อหลีกเลี่ยงภัยที่จะมาโดยไม่รู้ตัว จึงได้มีการกำหนดมาตรฐาน HACCP (มาตรฐานสากลตามข้อกำหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/WHO) เพื่อเป็นการการันตีว่าอาหารมีความปลอดภัย

หลักการของ HACCP

HACCP คือ มาตรฐานการผลิตที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภคอาจได้รับจากการบริโภคอาหาร โดยประเทศต่าง ๆ สามารถนำแนวทางไปประยุกต์ใช้เพื่อสร้างความมั่นใจในอุตสาหกรรมอาหารทั้งโดยผู้ผลิตและผู้บริโภค ซึ่งหลักการของระบบ HACCP ครอบคลุมถึงการป้องกันปัญหาจากอันตราย 3 สาเหตุ คืออันตรายทางชีวภาพ (อันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคหรือสารพิษ เช่น เชื้อรา แบคทีเรีย ไวรัส) , อันตรายจากสารเคมี (สารเคมีที่ใช้ในการเลี้ยง เพาะปลูก ในกระบวนการผลิตวัตถุดิบ เช่น สารเคมีกำจัดศัตรูพืช สารปฏิชีวนะ สารเร่งการเจริญเติบโต , สารเคมีที่ใช้เป็นวัตถุเจือปนอาหาร เช่น สารกันบูด และสารเคมีที่ใช้ในโรงงาน เช่น สารเคมีทำความสะอาดเครื่องจักรอุปกรณ์ในโรงงาน จารบี น้ำมันหล่อลื่น) และอันตรายทางกายภาพ (สิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ เช่น เศษแก้ว เศษกระจก โลหะ เศษไม้)

หลักการของระบบ HACCP มีด้วยกัน 7 ประการ

1. ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย: ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต โดยการประเมินโอกาสจะเกิดอันตราย และระบุมาตรในการควบคุมอันตรายเหล่านั้น
2. หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม: กำหนดจุดการปฏิบัติขั้นตอนการทำงานต่าง ๆ ซึ่งสามารถจะทำการควบคุม เพื่อกำจัดอันตรายหรือลดโอกาสการเกิดอันตราย เรียกว่าจุด CCP ขั้นตอน ซึ่งสามารถดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชี่ยวชาญหรือใช้หลักการของแผนผังการตัดสินใจ
3. กำหนดค่าวิกฤต: ควบคุมให้อยู่ภายใต้เกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่า จุด CCP อยู่ภายใต้การควบคุม ซึ่งจุด CCP หนึ่ง ๆ อาจจะมีค่าจำกัดวิกฤต (CL) เพียงค่าเดียวหรือหลายค่าก็ได้ ซึ่งในการกำหนดค่าจำกัดวิกฤตดังกล่าวจำเป็นที่จะต้องอาศัยประสบการณ์ของทีมงาน HACCP , คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญ , ข้อมูลจากเอกสารทางวิทยาศาสตร์ , ข้อกำหนดและมาตรฐานอาหารต่าง ๆ หรือข้อมูลจากการทดสอบ การทดลอง
4. กำหนดระบบเพื่อตรวจและติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม: กำหนดระบบในการเฝ้าระวังจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหรือการเฝ้าสังเกตตรวจวัดค่าต่าง ๆ ที่ต้องควบคุม และทำการประเมินว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมนั้น ๆ อยู่ภายใต้สภาวะควบคุมหรือไม่ ซึ่งวิธีการตรวจสอบนั้นอาจอาศัยหลักการการตอบคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม ดังนี้ What How When Why Where Who และ Record
5. กำหนดมาตรการแก้ไข เมื่อตรวจสอบพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม: ในระหว่างการตรวจสอบและเฝ้าระวังสำหรับการปฏิบัติงานอาจเกิดกรณีที่ทำให้ค่าจำกัดวิกฤตที่ต้องควบคุมเกิดการเบี่ยงเบนได้ จำเป็นจะต้องกำหนดวิธีการแก้ไขทั้งในส่วนของกระบวนการผลิตกับผลิตภัณฑ์ โดยทีมงาน HACCP ต้องกำหนดวิธีการแก้ไขสำหรับส่วนเบี่ยงเบน โดยอาศัยแนวทางในการดำเนินงานแก้ไขดังนี้ ในส่วนของกระบวนการผลิต เช่น แจ้งผู้มีอำนาจตัดสินใจแก้ไข และในส่วนของผลิตภัณฑ์ เช่น การผลิตใหม่หรือการทำลายผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาทิ้ง
6. กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP: การทวนสอบ คือ การใช้วิธีทำ วิธีปฏิบัติงาน การทดสอบและการประเมินผลต่าง ๆ เพิ่มเติมจากการตรวจติดตามเพื่อตัดสินความสอดคล้องกับแผน HACCP ที่จัดทำขึ้น
7. กำหนดมาตรการการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่าง ๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้: เอกสารและบันทึกต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับระบบ HACCP ควรมีระบบการจัดทำการควบคุม และการเก็บเอกสารไว้เพื่อเป็นหลักฐานยืนยัน และตรวจสอบการปฏิบัติงานว่าถูกต้องตามที่กำหนดใน HACCP PLAN หรือไม่

:: รู้หรือไม่ โรงงานของไชยเจริญเทค เราผ่านมาตรฐานการรับรอง HACCP Certification ในการผลิตชิ้นงานโลหะเพื่อใช้ในงานอาหาร ::

ประโยชน์จากการใช้ระบบ HACCP

1. เป็นระบบที่นำมาใช้ร่วมกับระบบคุณภาพอื่น ๆ ได้
2. เป็นระบบที่นำมาใช้ในการควบคุมอันตรายจากสารเคมี สิ่งแปลกปลอมกับจุลินทรีย์ ได้อย่างมีประสิทธิภาพและไม่สิ้นเปลือง
3. เป็นระบบที่ยอมรับในระดับสากลตามมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศว่าสามารถใช้สร้างความมั่นใจในการผลิตอาหารให้มีความปลอดภัย
4. ช่วยป้องกันการสูญเสีย จากการที่ผลิตภัณฑ์เกิดการปนเปื้อนหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
5. เป็นระบบที่เปลี่ยนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เป็นระบบการป้องกันปัญหาตามหลักการประกันคุณภาพ
6. เพิ่มอายุการเก็บรักษาของผลิตภัณฑ์ สอดคล้องกับข้อกำหนดของประเทศคู่ค้า
7. เกิดภาพพจน์ที่ดีต่อองค์กรและผลิตภัณฑ์
8. เป็นพื้นฐานสำคัญในการพัฒนาสู่ระบบคุณภาพ ISO 9000
9. ลดภาระค่าใช้จ่ายในการผลิตที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด โดยเฉพาะคุณภาพด้านความปลอดภัย
10. สามารถยกระดับมาตรฐานการผลิตให้กับโรงงาน โดยมีการบริหารจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารอย่างมีระบบ
11. เป็นระบบคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารที่สามารถขอรับการรับรองได้